通常企业都在寻找优质切削液，想以此延长其使用寿命，但实际应用中证明，只有对切削质量和管理都重视，才能有效地延长切削液的使用寿命，如何加强切削液管理的一些经验介绍如下：
一、合理使用切削液
合理使用金属切削液，即可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本；合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。
金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，合理选择和正确使用。
1、要根据加工要求来选用
粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。
2、要与不同的加工方式相对应
在当代机械加工中，切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔，通常要求高效率加工，故应选用水基切削液；而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故最好选用油基切削液。
3、要根据工件和刀具不同的材质来选用
不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕；而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。
4、要参照机床本身特性来选用
对一些高效贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。
二、加强切削液的维护和管理
1、供液系统的清洗
切削液供液系统旧液更新时，对整个冷却系统进行清洗很重要，因为旧液腐败产生的细菌，隐藏于储液池、输液管道及所到机床各处如果不清洗干净就更换新液，等于向新液中投放了大量的细菌，使新液还没有使用就已感染，也就谈不上长期使用。
切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在储液箱内会加速切削液的劣化变质。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切削液的使用寿命。
清洗包括下列步骤:
（1） 排尽旧液
（2） 清除所有的切削和微粒杂质，铲除粘附在任何表面的油垢；
（3） 将优质杀菌清洗液装满储液池，并在切削系统中循环清洗数小时；
（4） 清洗清洗液所到机床各处；
（5） 排放清洗液并清除残液；
（6） 用清水重复3—5步骤；
（7） 立即将新液罐入储液池，防止金属表面再次污染。
2、切削液浓度及添加水硬度的控制
不同的切削液在不同的情况下使用都有其最佳的浓度范围，适当的浓度能使金属切削加工性能产生最理想的效果。此外每种乳化液均有最低防腐浓度，当切削液浓度低于此标准时，机床或工件易锈蚀，切削液易腐败；而浓度过高责造成切削液的费用提高。根据企业的工况选择浓度为3%-5%，在霉雨、高温季节取上限。在使用过程中，要正确掌握储液池容量和每天的消耗量，定时添加，保持规定的浓度，以免引发锈蚀、润滑性下降、切削液突发性变质等问题。
水的硬度对切削液的稳定性、防锈性、细菌生长也有及重要的作用。高硬度的水与切削液中的表面活性剂发生反应，使乳液分解。太软的水在使用过程易产生大量的泡沫，给加工操作带来困难，适宜硬度应为80*10-6—125*10-6g/L。
对切削液性能影响最大的是溶解于水中的固体成份，即水的硬度、盐类。这些因素的变化会改变切削液的性能，对切削液系统产生影响。它们能促进不溶性物质的形成，造成管路和过滤器的堵塞，也易粘附于机床表面。
Ca2+、MG2+和切削液中的多种添加剂也能发生反应，从而影响到液体的总体性能。由于切削液槽中水分的蒸发，使得切削液中的矿物质、盐类得到浓缩，这样系统中溶液的硬度会越来越高，对切削液的影响也会越来越大。
良好的水质是成功使用切削液的前提，良好的维护管理则是保证切削液正常使用的根本。有效减弱各类离子对于切削液的影响，使切削液的使用寿命得到显著延长。
抑制微生物，防止腐败虽然在更换新液时清洗了冷却系统，但在工作中产生的热量、切削和杂质的混入又会产生新的细菌。抑制细菌常用的方法有往切削液中添加杀菌剂、调整PH值、加热杀菌等。不宜经常添加同一种杀菌剂以免造成细菌的抗药性。流水不腐，供液系统的循环使用等于向切削液中吹氧，能有效的抑制厌氧菌的滋生。
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