防锈乳化液。由矿物油、乳化剂、防锈剂等组成，矿物油的含量约为50%~80%，在水中形成水包油型乳化液。与油基切削液相比，乳化液的优点在于冷却效果好，一般稀释为5%~10%的水溶液使用，成本低，使用安全。乳化液最大的缺点是稳定性差，易受细菌的侵蚀而发臭变质，使用周期短。我国乳化油行业推荐标准为SH/T0365—92。
防锈润滑冷却液。这类乳化液含有动植物脂肪和长链不饱和脂肪酸更易受微生物的侵蚀而分解，使用周期很短。为了延长其使用周期，可在乳化液中加入少量碳酸钠、硼砂或苯甲酸钠（约为水稀释后乳化液的0.1%~0.3%），可提高乳化液的PH值和增强抗霉菌的能力，延长使用寿命。
极压乳化液。这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂，具有强的极压润滑性，可用于攻丝、拉削、带锯等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。
微乳化液。这类乳化液含油量较少（约10%~30%）含表面活性剂量较大，可在水中形成半透明状的微乳化液，乳化颗粒在0.1μm以下（一般乳化液的颗粒>1μm）。微乳化液的优点是稳定性较乳化液大大提高，使用周期也比乳化液长。
极压微乳化液。含有硫、磷、氯型极压添加剂，具有较好的极压润滑性，可用于重负荷切削材料的加工。含有硫、磷、氯型极压添加剂的乳化液或微乳化液，要特别注意提高其防锈性能。氯离子的存在很容易腐蚀黑色金属，因此，要选择在水中不易分解的含氯极压添加剂，含硫极压抗磨剂的乳化液不适合用于加工铜质合金。
化学合成切削液。化学合成切削液包括两种：一种是含有水溶性防锈剂的真溶液。如亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶性液，这类溶液具有一定的冷却、清洗、防锈性，不易变质，使用周期长，但其润滑性和润湿性较差，表面张力较大（与水亲近），并且在水分蒸发后，金属表面会留下硬的结晶残留物，所以这类切削液只适合于一般的磨削加工。另一种合成液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。这种切削液表面张力低，一般小于400Pa。
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