在某一加工工序中需要使用什么样的切削液，主要根据以下几方面来考虑。

　　1、改善材料切削加工性能

　　如减小切削力和摩擦力，抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。

　　2、改善操作性能

 　　如冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、气泡，无特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定；不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对使用完的废液处理简单，不引起皮肤过敏，对人体无害。

　　3、经济效益及费用的考虑

 　　包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高效益、节约费用等。　　

　　4、法规、法令方面的考虑

　　如劳动安全卫生法规，消防法，污水排放法规等。

　　根据加工方法、工件要求达到精度、切削液特性确定切削液类型是水基还是油基切削液。例如在加工中如需强调防火安全性，就应考虑使用水基切削液，也就要考虑废切削液的排放问题，企业应具备废液处理的设施和采取相应措施。而进行磨削加工时，切削速度与切削区域温度高，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。

　　机床使用说明书中规定使用的切削液品种，一般在使用机床时如无特殊理由就不宜轻易改变，以免影响机床的使用性能。在权衡这几方面条件后，便可确定选用油基还是水基切削液。
　　在确定切削液的类型以后，可根据加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等等制约项目以及润滑性、冷却性等等切削液特性进行第二步选择。然后按规定项目对所选的切削液能否达到预期的要求进行鉴定，如果还有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。