在切削加工过程中，工件如果与水和切削液分解或氧化变质所产生的腐蚀介质接触，如与硫、二氧化硫、氯离子、酸、硫化氢、碱等接触就会受到腐蚀，机床与切削液接触的部位也会因此而产生腐蚀，在工件加工后或工序间存放期间，如果切削液没有一定的防锈能力，工件会受到空气中的水分及腐蚀介质的侵蚀而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，造成工件生锈，因此，要求切削液必须具有较好的防锈性能，这是切削液最基本的性能之一。
        切削油一般都具备一定有防锈能力，如果工序间存放周期不长，可以不加防锈添加剂，因为在切削油中加入石油磺酸钡等防锈添加剂会使切削油的抗磨性能下降。如要求防锈性能好的切削油，可加入0.1%～0.3%的十二烯基丁二酸。要求对铜无腐蚀的切削油，可添加0.2%～0.3%苯并三氮唑，能有效的防止铜的变色和腐蚀。乳化油中一般加入石油磺酸钡和石油磺酸钠及三乙醇胺作防锈添加剂，石油磺酸钠和脂肪酸三乙醇胺同时也是一种良好的乳化剂。这些防锈添加剂能定向吸附在金属表面上，形成一层吸附膜，使金属表面与水、氧等介质隔离，直到防锈作用。
        水基合成切削液要加入水溶性的防锈添加剂，如单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、乙醇胺硼酸盐、脂肪酸皂等。亚硝酸钠、硼酸盐也是良好的水溶性防锈剂，对于水基切削液，要求pH=9.5，有利于提高切削液对黑色金属的防锈作用护延长切削液的使用周期。