微量切削润滑技术是将压缩气体与极微量润滑液混合汽化后，喷射到加工区，从而对刀具和工件之间的加工部位实施有效的润滑。此法所使用的润滑液用量非常少（一般为0.03~0.2L/h），而一台典型的加工中心在进行湿切削时，切削液用量往往高达20~100L/min。
       MQL技术只要使用得当，加工后的刀具、工件和切屑都是干燥的，这避免了后期的处理，清洁干净的切屑经压缩后还能够回收使用，完全不污染环境，故又称之为准干式切削。
       目前，微量切削润滑技术的加工对象主要用于在铸铁、钢和铝合金上进行锯切、铣面以及各种精密行业的数控加工。美国ACCU-LUBE公司可提供运用于各类金属加工用植物切削油和准干式切削用的微量润滑系统。
       近几年来，德国对微量切削润滑装置的年需求量每年都在15,000套上下，而且这一巿场还将进一步扩大。可见，微量切削润滑与新型刀具的结合使用方兴未艾。预计在未来两三年内，德国制造的加工中心中将有5%会采用微量切削润滑与润滑性涂层刀具相结合的技术，以取代冲刷式冷却。 日本将润滑系统集成在主轴中，其流量由CNC过程控制，该单元在6.5s的时间内可钻削10个直径8mm、中心距为20mm的孔，每小时使用一杯润滑油，且大部分被蒸发，切屑中的切削液含量显著降低，从而也大幅节省了相关处理费用。
       在许多金属加工中，润滑剂中的添加剂、微生物和其它成份雾化后也同样可能被操作者吸入体内，从而危害呼吸系统、消化系统，甚至可能致癌。此外，油雾还会在厂房上部形成一层粘附物，给日常保养带来麻烦。因此，对不同加工方法所造成的空气油雾微粒浓度展开研究，十分必要。 
       从环保角度看，传统浇注法与微量切削润滑所造成的空气中油雾微粒浓度是不同的。美国Cicinati大学和Techsolve.Inc公司联合展开研究，对微量切削润滑和冲刷式切削下产生的空气油雾微粒浓度进行对比实验，在Tongil TNV-80CNC立式加工中心上分别以11ml/min和6.5l/min的用量对AISI/SAE 4340钢件进行了钻削和铣削。 
       结果表明，在较低的切削速度和金属切除率下，钻削时微量切削润滑法造成的空气中油雾微粒生成率（每分钟产生的微粒量）是传统浇注法的340~3300倍；在铣削时则是其100~140倍。在较高速度及金属切除率下，这个比值会更大。
       微量切削润滑能大幅减少“刀具－工件”和“刀具－切屑”之间的摩擦，抑制温升、降低刀具磨损、防止粘连并改善工件加工质量，在提高工效的同时又减轻了对环境的污染。而且，相比传统浇注切削方式，微量切削润滑还能明显减少切削液的用量，避免了废液的处理，降低了加工成本（包括切削液的购买费用、储存费用及废液处理费用等），而且在某些条件下能获得相等甚至更好的加工性能。